En el Showcase 2026, Rodrigo Rangel, coordinador de abastecimientos y logística de una planta industrial que opera las 24 horas del día, contó cómo un sistema de almacenamiento de energía cambió la forma en que su operación enfrenta los costos de energía en horario punta.
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Más allá de la complejidad tecnológica de un sistema BESS, el reto principal de este tipo de proyectos casi siempre es el mismo: integrar la solución a la operación real de la planta, sin ponerla en riesgo.
La planta opera las 24 horas del día en tres turnos, lo que la expone de lleno al horario punta: de las 6 de la tarde a las 9 de la noche, el costo de la energía se incrementa de forma considerable.
Antes de llegar a una solución, hubo un análisis financiero de fondo. Rodrigo Rangel, como responsable de la cadena de suministro, tenía que decidir entre invertir en un activo propio que se capitaliza en 5 o 10 años, o tomar un esquema tipo PPA que reduce el gasto inmediato, pero ata a la empresa a contratos de 10, 15 o hasta 20 años, con el riesgo de penalizaciones por el uso excesivo o insuficiente de la demanda contratada.
Para tomar esa decisión, se tuvo que revisar a fondo:
El objetivo era claro: reducir el gasto por el uso de energía en horario punta y, de forma adicional, reforzar un sistema solar que la planta ya tenía instalado. En pocas palabras, buscaban transformar un costo variable en algo controlable y gestionable, más allá de cualquier trámite ante la regulación que exige la CNE para este tipo de sistemas.
El primer paso fue analizar el perfil de consumo de los últimos 12 meses para detectar los picos de demanda reales de la planta.
Con esa información se confirmó que, dado que la operación corre en tres turnos, los picos de demanda en horario punta eran considerables y representaban el 25% del costo energético total. A partir de ahí se dimensionó un sistema BESS capaz de mitigar y recortar esos picos de demanda.
El reto técnico más grande no fue el almacenamiento en sí, sino integrar el sistema al carport solar existente y a la operación real de la planta. Los equipos de ingeniería de ambas empresas trabajaron la arquitectura del proyecto, evaluando distintos sitios hasta definir el más adecuado, con renders que mostraban baterías, PCS, inversores, transformador y gabinetes de servicio BESS, todo con la subestación de forma subterránea.
Durante el proceso de ingeniería de detalle apareció un hallazgo importante: en el sitio donde originalmente se planeaba instalar el sistema, cerca de la subestación, se detectó que por debajo pasaban líneas de media tensión. Perforar ahí hubiera representado un riesgo real de daño a equipos o apagones.
Para resolverlo se hicieron estudios de georradar y de mecánica de suelo, se desarrolló un diseño estructural especializado, se reubicó el sitio del sistema BESS y se agregó una celda de media tensión adicional para separar y dar mayor seguridad y confiabilidad al conjunto.
Uno de los riesgos que más le preocupaba al cliente era que la instalación pusiera en riesgo la continuidad de la producción. Ahí se confirmó algo clave: la entrada en operación del BESS es inmediata y no interrumpe el proceso productivo, lo que eliminó ese riesgo de la ecuación. La estrategia también incluyó peak shaving y load shifting como parte del enfoque técnico.
Según el propio cliente, lo que terminó de inclinar la decisión hacia Industronic fue el seguimiento que se le dio al proyecto, la presentación de la ingeniería, las revisiones detalladas y la homologación de marcas para dar continuidad a lo que la planta ya tenía instalado, sin necesidad de invertir de nuevo en cambiar equipos existentes.
Para el cliente, anticiparse representó dejar de reaccionar y empezar a controlar, es decir, ver la energía como un recurso que se puede gestionar. De ahí se desprendieron beneficios concretos:
Como lo resumió el propio cliente: lo que no se controla no se mide, y lo que no se mide no se puede mejorar. Conozca más sobre los sistemas BESS de Industronic si su planta enfrenta un reto similar en almacenamiento de energía.
El principio aplica a cualquier operación con un perfil de consumo alto en horario punta, en especial las que operan varios turnos al día. El beneficio concreto depende del perfil de consumo de cada planta, por eso el proceso siempre arranca con un análisis de los últimos 12 meses de consumo.
El proceso incluyó 6 meses de análisis de consumo antes de dimensionar el sistema, además de estudios de sitio como georradar y mecánica de suelo antes de la instalación. El cronograma total depende de la complejidad de la ingeniería de cada planta, como ocurrió en este caso con la reubicación del sitio.
Incluyó ambos. Además del almacenamiento para recortar picos de demanda, el proyecto buscó reforzar el sistema solar que la planta ya tenía instalado, integrando las dos soluciones en un mismo enfoque de gestión energética.
La energía dejó de ser un líite para esta planta el día en que dejaron de reaccionar ante ella y empezaron a gestionarla. Si su operación también depende de un horario punta que le está costando más de lo que debería, podemos ayudarle a evaluar su caso.
Le invitamos a revisar la presentación completa del Showcase 2026.
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